如题所述
1、根据生产规划和计划清单确定对每个最终项目的生产预测。它反映某产品类的生产规划总生产量中预期分配到该产品的部份，可用于指导生产计划的编制，使得生产计划员在编制生产计划时能遵循生产规划的目标。
2、根据生产预测、已收到的客户订单、配件预测以及该最终项目的需求数量，计算毛需求量。需求的信息来源主要为：当前库存、期望的安全库存、已存在的客户订单、其他实际需求、预测其他各项综合需求等。某个时段的毛需求量即为本时段的客户订单合同以及预测之关系和。"关系和"指的是如何把预测值和实际订单值组合取舍得出的需求。这时，生产计划的毛需求量已不再是预测信息，而是具有指导意义的生产信息了。
3、根据毛需求量和事先确定好的批量规则，以及安全库存量和期初预计可用库存量，自动计算各时段的计划产出量和预计可用库存量。
4、自动计算可供销售量供销售部门机动销售选用。
5、自动计算粗能力，用粗能力计划评价主生产计划方案的可行性。粗能力计划是对生产中所需的关键资源进行计算和分析。关键资源通常指瓶颈工作中心。粗能力计划用于核定主要生产资源的情况，即关键工作中心能否中满足MPS的需要，以使得生产计划在需求与能力取得平衡。
6、评估生产计划。一旦初步的生产计划测算了生产量，测试了关键工作中心的生产能力并对生产计划与能力进行平衡之后，初步的生产计划就确定了。下面的工作是对生产评估，对存在的问题提出建议，同意生产计划或者否定生产计划。
如果需求和能力基本平衡，则同意主生产计划；如果需求和能力偏差较大，则否定主生产计划，并提出修正方案，力求达到平衡。调整的方法是：
改变预计负荷，可以采取的措施主要有，重新安排毛需求量，并通知销售部门拖延订单，终止订单等。
改变生产能力，可以采取的措施主要有，申请加班、改变生产工艺提高生产率等。
7、在生产计划运算以及细能力平衡评估通过后，批准和下达主生产计划
扩展阅读：
最少项目原则：用最少的项目数进行生产计划的安排。如果生产计划中的项目数过多，就会使预测和管理都变得困难。因此，要根据不同的制造环境，选取产品结构不同的级，进行生产计划的编制。使得在产品结构这一级的制造和装配过程中，产品（或）部件选型的数目最少，以改进管理评审与控制。
独立具体原则：要列出实际的、具体的可构造项目，而不是一些项目组或计划清单项目。这些产品可分解成可识别的零件或组件。生产计划应该列出实际的要采购或制造的项目，而不是计划清单项目。
关键项目原则：列出对生产能力、财务指标或关键材料有重大影响的项目。对生产能力有重大影响的项目，是指那些对生产和装配过程起重大影响的项目。如一些大批量项目，造成生产能力的瓶颈环节的项目或通过关键工作中心的项目。对财务指标而言，指的是与公司的利润效益最为关键的项目。如制造费用高，含有贵重部件，昂贵原材料，高费用的生产工艺或有特殊要求的部件项目。也包括那些作为公司主要利润来源的，相对不贵的项目。而对于关键材料而言，是指那些提前期很长或供应厂商有限的项目。
全面代表原则：计划的项目应尽可能全面代表企业的生产产品。反映关于制造设施，特别是瓶颈资源或关键工作中心尽可能多的信息。
适当裕量原则：留有适当余地，并考虑预防性维修设备的时间。可把预防性维修作为一个项目安排在生产计划中，也可以按预防性维修的时间，减少工作中心的能力。
适当稳定原则：在有效的期限内应保持适当稳定。生产计划制订后在有效的期限内应保持适当稳定，那种只按照主观愿望随意改动的做法，将会引起系统原有合理的正常的优先级计划的破坏，削弱系统的计划能力。
2、根据生产预测、已收到的客户订单、配件预测以及该最终项目的需求数量，计算毛需求量。需求的信息来源主要为：当前库存、期望的安全库存、已存在的客户订单、其他实际需求、预测其他各项综合需求等。某个时段的毛需求量即为本时段的客户订单合同以及预测之关系和。"关系和"指的是如何把预测值和实际订单值组合取舍得出的需求。这时，生产计划的毛需求量已不再是预测信息，而是具有指导意义的生产信息了。
3、根据毛需求量和事先确定好的批量规则，以及安全库存量和期初预计可用库存量，自动计算各时段的计划产出量和预计可用库存量。
4、自动计算可供销售量供销售部门机动销售选用。
5、自动计算粗能力，用粗能力计划评价主生产计划方案的可行性。粗能力计划是对生产中所需的关键资源进行计算和分析。关键资源通常指瓶颈工作中心。粗能力计划用于核定主要生产资源的情况，即关键工作中心能否中满足MPS的需要，以使得生产计划在需求与能力取得平衡。
6、评估生产计划。一旦初步的生产计划测算了生产量，测试了关键工作中心的生产能力并对生产计划与能力进行平衡之后，初步的生产计划就确定了。下面的工作是对生产评估，对存在的问题提出建议，同意生产计划或者否定生产计划。
如果需求和能力基本平衡，则同意主生产计划；如果需求和能力偏差较大，则否定主生产计划，并提出修正方案，力求达到平衡。调整的方法是：
改变预计负荷，可以采取的措施主要有，重新安排毛需求量，并通知销售部门拖延订单，终止订单等。
改变生产能力，可以采取的措施主要有，申请加班、改变生产工艺提高生产率等。
7、在生产计划运算以及细能力平衡评估通过后，批准和下达主生产计划
扩展阅读：
最少项目原则：用最少的项目数进行生产计划的安排。如果生产计划中的项目数过多，就会使预测和管理都变得困难。因此，要根据不同的制造环境，选取产品结构不同的级，进行生产计划的编制。使得在产品结构这一级的制造和装配过程中，产品（或）部件选型的数目最少，以改进管理评审与控制。
独立具体原则：要列出实际的、具体的可构造项目，而不是一些项目组或计划清单项目。这些产品可分解成可识别的零件或组件。生产计划应该列出实际的要采购或制造的项目，而不是计划清单项目。
关键项目原则：列出对生产能力、财务指标或关键材料有重大影响的项目。对生产能力有重大影响的项目，是指那些对生产和装配过程起重大影响的项目。如一些大批量项目，造成生产能力的瓶颈环节的项目或通过关键工作中心的项目。对财务指标而言，指的是与公司的利润效益最为关键的项目。如制造费用高，含有贵重部件，昂贵原材料，高费用的生产工艺或有特殊要求的部件项目。也包括那些作为公司主要利润来源的，相对不贵的项目。而对于关键材料而言，是指那些提前期很长或供应厂商有限的项目。
全面代表原则：计划的项目应尽可能全面代表企业的生产产品。反映关于制造设施，特别是瓶颈资源或关键工作中心尽可能多的信息。
适当裕量原则：留有适当余地，并考虑预防性维修设备的时间。可把预防性维修作为一个项目安排在生产计划中，也可以按预防性维修的时间，减少工作中心的能力。
适当稳定原则：在有效的期限内应保持适当稳定。生产计划制订后在有效的期限内应保持适当稳定，那种只按照主观愿望随意改动的做法，将会引起系统原有合理的正常的优先级计划的破坏，削弱系统的计划能力。
温馨提示：答案为网友推荐，仅供参考
第1个回答 2020-12-28
狭义的生产计划管理是指以产品的基本生产过程为对象所进行的管理，包括生产过程组织、生产能力核定、生产计划与生产作业计划的制定执行以及生产调度工作。
本回答被网友采纳第2个回答 2019-02-17
做生产计划就要从订单开始，考虑生产能力（特别是瓶颈工序），材料状况进行安排。
所以要对做好生产计划安排，就要对生产线的人力配置，设备、材料状况了如指掌。
所以要对做好生产计划安排，就要对生产线的人力配置，设备、材料状况了如指掌。
第3个回答 2012-05-20
很多的，建议进入百度文库收索选择即可。顺利！
第4个回答 2012-05-21
转载以下资料供参考
生产计划是关于企业生产运作系统总体方面的计划，是企业在计划期应达到的产品品种、质量、产量和产值等生产任务的计划和对产品生产进度的安排。
生产计划的内容
1、生产什么东西—产品名称、零件名称； 例：生产汽配行业的一种凸轮，名称代号：kj908 2、生产多少—数量或重量； 因客人订单需要10000只，那实际生产应考虑到报废的产生，我们需要投产10500只，方能保证10000只的交货量。 3、在哪里生产—部门、单位； 因生产制造行业的特性，显然我们主要是在生产部门完成指标，细化是在生产的各个工序班组间加工，包括：铸造、锻压、车床、铣床、高频淬火、磨床、清洗等。 4、要求什么时候完成—期间、交期。 假如客人订单的交期要求在本月的20号，那么公司生产到完工应在20号之前完成，以确保客人能在时限内收货。
生产计划标准及层次
1.作业计划的标准 作业及加工的场所； -------某某计划标准按照gb****** (当中的gb是指在中国境内生产的企业，*****是指行业名称)；加工厂所可以是外协或本公司内生产，具体生产单位则是生产部。 作业及加工的种类、顺序； 例；种类是指某种产品需要涉及到加工而产生的多少道工序，比喻上述所说凸轮加工，顺序则是指按完成凸轮制造而先做什么，后做什么，意思是将所有生产凸轮的工序进行排列。 标准工时等。 2.制程计划、余力计划的标准 作业及加工制程别的负荷基准。 作业及加工制程别的能力基准； -----制程计划是指制作与生产的工作程序，余力计划是指企业自身的生产能力与现有的生产能力差，比喻：本身企业每天生产1000只，那么现在我在生产800只，那么说明企业所提供的资源最大可以再生产200只，当超过总产量1000只，说明企业的生产能力饱和，这时如在增加生产那么我们必须相应增加设备与人力及各方面资源了。 3.材料、零件计划的标准 零件构成表及零件表； 安排分区、供给分区； 批量大小、产出率。 4.日程计划的标准 加工及装配基准日程表； 批量。 5.拟定库存计划的标准 库存管理分区； 订购周期； 订购点、订购量； 安全库存、最高库存、最低库存。 上述计划标准，每逢变化时，应及时修正并予维持！ 一、无限能力计划。 无限能力计划，指的就是在考虑出产计划、采购计划的时候，不考虑企业实际的出产能力，只管物料需求。这是大部门企业现在所采用的计划方法。这个方法的长处，就是操纵简便、轻易上手。但是，缺点也是很显著的。 1、会增加企业的存货本钱。由于没有考虑到企业的实际出产能力，所以采购进来的良多材料，可能需要在企业中存一段时间才能用得着。要知道，这存放在企业里都是钱。放在企业中不仅会据有企业的资金，而且，对于企业的库存压力也不小，企业还要承担风险。如销售订单或者出产计划变更导致材料变为凝滞料的风险。 2、无法确定产品能否如期交货。由于没有考虑到企业的实际出产能力，所以，这个所谓的出产计划就会不断的进行变更。当一张出产订单由于产能的限制无法按时完成时，那其它的出产订单也不得不往后挪。所以，从无限能力计划上看不生产品能否及时交货。由于因为订单延期的不确定性，所以，最后，出产部分不得不像消防员一样，到处的去救火。 3、无限能力计划，不但会增加企业的存货本钱，而且会增加由于出产计划变更而造成的意外损失。企业若调整出产计划，则意味着还要调整职员铺排，有时候，可能因为产品的特殊性，还要调整出产线，那对企业的损失就大。 二、顺推法。 顺推法指的是出产计划按照出产订单的前后逐一进行排。顺推法它考虑了企业的实际产能，所以，可以非常有效的解决由于无穷产能造成的题目。如企业可以根据出产计划来铺排采购计划及到料计划，从而减少企业库存的压力;由于考虑了实际产能，所以，基本上不会由于产能的题目而调整出产计划;同时，产品的交货期也有了一定的保障。但是，这个计划仍旧不是完美的，出缺陷。 1、若碰到紧急插单，就会无所适从。在企业中，根据客户重要性不同、产品的利润不同或者交货期的不同，紧急插单是常有的事情，特别是接单出产为主的企业。而顺推法的话，对于插单的敏感度不高。也就是说，利用顺推法把出产计划排好后，若碰到紧急订单的话，再重新排出产计划，那工作量会很大。一般企业的做法是，可能进行突击加班等手段，来解决这紧急订单的题目。 2、顺推法的工作量比较大。由于顺推法测算出产计划时，往往不能一次成功。有时候要在不同客户之间进行均衡、要最大程度的知足客户的交货需求，就需要不停的调整。而每调整一次出产计划，工作量都长短常大的。所以，利用顺推法进行出产计划排产的话，则灵活性会差良多。 三、计划模拟。 第二种方法固然比第一种方法提高前辈，考虑了企业的产能。以上这两种排产的方法，使企业现在用的最多的。但是，由于其存在比较多的缺陷，所以，企业用起来，总觉得顾头顾不了脚，用其来不称心。就拿插单题目来说，就够他们头疼了。 我现在在实施项目的时候，一般建议用户用计划模拟的方法，来排产。由于前面两种方法太简朴，无法知足企业需求;而若用第四种方法，排程模块进行排程的话，对于企业的治理要求太高，企业可能无法合用。而用计划模拟的方法，可能更加适合企业。 计划模拟简朴的来说，就是企业尺度产能与实际产能负荷进行对比，若实际产能负荷超过尺度产能的话，那就调整出产计划或者铺排职员加班增加企业尺度产能又或者委外加工出产。当然这个对比，若用手工来做的话，那工作量就长短常大的了。所以，要依赖ERP系统的匡助，来实现这个需求。本回答被网友采纳
生产计划是关于企业生产运作系统总体方面的计划，是企业在计划期应达到的产品品种、质量、产量和产值等生产任务的计划和对产品生产进度的安排。
生产计划的内容
1、生产什么东西—产品名称、零件名称； 例：生产汽配行业的一种凸轮，名称代号：kj908 2、生产多少—数量或重量； 因客人订单需要10000只，那实际生产应考虑到报废的产生，我们需要投产10500只，方能保证10000只的交货量。 3、在哪里生产—部门、单位； 因生产制造行业的特性，显然我们主要是在生产部门完成指标，细化是在生产的各个工序班组间加工，包括：铸造、锻压、车床、铣床、高频淬火、磨床、清洗等。 4、要求什么时候完成—期间、交期。 假如客人订单的交期要求在本月的20号，那么公司生产到完工应在20号之前完成，以确保客人能在时限内收货。
生产计划标准及层次
1.作业计划的标准 作业及加工的场所； -------某某计划标准按照gb****** (当中的gb是指在中国境内生产的企业，*****是指行业名称)；加工厂所可以是外协或本公司内生产，具体生产单位则是生产部。 作业及加工的种类、顺序； 例；种类是指某种产品需要涉及到加工而产生的多少道工序，比喻上述所说凸轮加工，顺序则是指按完成凸轮制造而先做什么，后做什么，意思是将所有生产凸轮的工序进行排列。 标准工时等。 2.制程计划、余力计划的标准 作业及加工制程别的负荷基准。 作业及加工制程别的能力基准； -----制程计划是指制作与生产的工作程序，余力计划是指企业自身的生产能力与现有的生产能力差，比喻：本身企业每天生产1000只，那么现在我在生产800只，那么说明企业所提供的资源最大可以再生产200只，当超过总产量1000只，说明企业的生产能力饱和，这时如在增加生产那么我们必须相应增加设备与人力及各方面资源了。 3.材料、零件计划的标准 零件构成表及零件表； 安排分区、供给分区； 批量大小、产出率。 4.日程计划的标准 加工及装配基准日程表； 批量。 5.拟定库存计划的标准 库存管理分区； 订购周期； 订购点、订购量； 安全库存、最高库存、最低库存。 上述计划标准，每逢变化时，应及时修正并予维持！ 一、无限能力计划。 无限能力计划，指的就是在考虑出产计划、采购计划的时候，不考虑企业实际的出产能力，只管物料需求。这是大部门企业现在所采用的计划方法。这个方法的长处，就是操纵简便、轻易上手。但是，缺点也是很显著的。 1、会增加企业的存货本钱。由于没有考虑到企业的实际出产能力，所以采购进来的良多材料，可能需要在企业中存一段时间才能用得着。要知道，这存放在企业里都是钱。放在企业中不仅会据有企业的资金，而且，对于企业的库存压力也不小，企业还要承担风险。如销售订单或者出产计划变更导致材料变为凝滞料的风险。 2、无法确定产品能否如期交货。由于没有考虑到企业的实际出产能力，所以，这个所谓的出产计划就会不断的进行变更。当一张出产订单由于产能的限制无法按时完成时，那其它的出产订单也不得不往后挪。所以，从无限能力计划上看不生产品能否及时交货。由于因为订单延期的不确定性，所以，最后，出产部分不得不像消防员一样，到处的去救火。 3、无限能力计划，不但会增加企业的存货本钱，而且会增加由于出产计划变更而造成的意外损失。企业若调整出产计划，则意味着还要调整职员铺排，有时候，可能因为产品的特殊性，还要调整出产线，那对企业的损失就大。 二、顺推法。 顺推法指的是出产计划按照出产订单的前后逐一进行排。顺推法它考虑了企业的实际产能，所以，可以非常有效的解决由于无穷产能造成的题目。如企业可以根据出产计划来铺排采购计划及到料计划，从而减少企业库存的压力;由于考虑了实际产能，所以，基本上不会由于产能的题目而调整出产计划;同时，产品的交货期也有了一定的保障。但是，这个计划仍旧不是完美的，出缺陷。 1、若碰到紧急插单，就会无所适从。在企业中，根据客户重要性不同、产品的利润不同或者交货期的不同，紧急插单是常有的事情，特别是接单出产为主的企业。而顺推法的话，对于插单的敏感度不高。也就是说，利用顺推法把出产计划排好后，若碰到紧急订单的话，再重新排出产计划，那工作量会很大。一般企业的做法是，可能进行突击加班等手段，来解决这紧急订单的题目。 2、顺推法的工作量比较大。由于顺推法测算出产计划时，往往不能一次成功。有时候要在不同客户之间进行均衡、要最大程度的知足客户的交货需求，就需要不停的调整。而每调整一次出产计划，工作量都长短常大的。所以，利用顺推法进行出产计划排产的话，则灵活性会差良多。 三、计划模拟。 第二种方法固然比第一种方法提高前辈，考虑了企业的产能。以上这两种排产的方法，使企业现在用的最多的。但是，由于其存在比较多的缺陷，所以，企业用起来，总觉得顾头顾不了脚，用其来不称心。就拿插单题目来说，就够他们头疼了。 我现在在实施项目的时候，一般建议用户用计划模拟的方法，来排产。由于前面两种方法太简朴，无法知足企业需求;而若用第四种方法，排程模块进行排程的话，对于企业的治理要求太高，企业可能无法合用。而用计划模拟的方法，可能更加适合企业。 计划模拟简朴的来说，就是企业尺度产能与实际产能负荷进行对比，若实际产能负荷超过尺度产能的话，那就调整出产计划或者铺排职员加班增加企业尺度产能又或者委外加工出产。当然这个对比，若用手工来做的话，那工作量就长短常大的了。所以，要依赖ERP系统的匡助，来实现这个需求。本回答被网友采纳
