我们是制造行业公司，领导要我们专职7S工作人员寻找7S管理的更深层次的目标，不能只停留在现阶段的7S形式上。左思右想，7S还真不是什么有深度的东西，7个S（整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全、节约、）还怎么深入，考虑采取过度方法，利用7S管理的基础，建设企业文化。7S坚持做了1年半左右了，怕领导不接受转向，想提个在7S基础上建设企业文化的方案，但这7S有没有可能发展成为企业文化潜在内含？（日本人实在太简约主义了。7S非常明确就是干7件事情，还有什么好想的。）
7S的本质是一种执行力的企业文化，强调纪律性的文化，不怕困难，想到做到，做到做好，作为基础性的7S工作落实，能为其他管理活动提供优质的管理平台。
7S现场管理体系 所谓的7S就是“整理”（Seiri）、“整顿”（Seiton）、“清扫”（Seiso）、“清洁”（Seikeetsu）、“素养”（Shitsuke）、“安全”（Safety）、“节约”（Saving）。
一。7S的八大作用
改善和提高企业形象。
提高生产效率。
改善零件在库周转率。
减少故障，保障品质。
保证企业安全生产。
降低生产成本。
改善员工精神面貌，使组织具有活力。
缩短作业周期，确保交货期。
二。7S的八大效用
亏损为零﹝6S为最佳的推销员﹞至少在行业内被称赞为最干净、整洁的工场；无缺陷、无不良、配合度好的声誉在客户之间口碑相传，忠实的顾客越来越多；知名度很高，很多人慕名来参观；大家争着来这家公司工作；人们都以购买这家公司的产品为荣；●整理、整顿、清扫、清洁和修养维持 良好，并且成为习惯，以整洁为基础的工厂有很大的发展空间。
不良为零﹝6S是品质零缺陷的护航者﹞ 产品按标准要求生产；检测仪器正确地使用和保养，是确保品质的前提；环境整洁有序，异常一眼就可以发现；干净整洁的生产现场，可以提高员工品质意识；机械设备正常使用保养，减少次品产生；●员工知道要预防问题的发生而非仅是处理问题。
浪费为零﹝6S是节约能手﹞ 6S能减少库存量，排除过剩生产，避免零件、半成品、成品在库过多；避免库房、货架、天棚过剩；避免卡板、台车、叉车等搬运工具过剩；避免购置不必要的机器、设备；避免“寻找”、“等待”、“避让”等动作引起的浪费；消除“拿起”、“放下”、“清点”、“搬运”等无附加价值动作；●避免出现多余的文具、桌、椅等办公设备。
故障为零 ﹝6S是交货期的保证﹞ 工厂无尘化；无碎屑、碎块和漏油，经常擦试和保养，机械稼动率高；模具、工装夹具管理良好，调试、寻找时间减少；设备产能、人员效率稳定，综合效率可把握性高；每日进行使用点检，防患于未然。
切换产品时间为零﹝6S是高效率的前提﹞模具、夹具、工具经过整顿，不需要过多的寻找时间；整洁规范的工厂机器正常运转，作业效率大幅上升；彻底的6S，让初学者和新人一看就懂，快速上岗。
事故为零﹝6S是安全的软件设备﹞整理、整顿后，通道和休息场所等不会被占用；物品放置、搬运方法和积载高度考虑了安全因素；工作场所宽敞、明亮，使物流一目了然；人车分流，道路通畅；“危险”、“注意”等警示明确；员工正确使用保护器具，不会违规作业；所有的设备都进行清洁、检修，能预先发现存在的问题，从而消除安全隐患；消防设施齐备，灭火器放置位置、逃生路线明确 ，万一发生火灾或地震时，员工生命安全有保障。
投诉为零﹝6S是标准化的推动者﹞人们能正确地执行各项规章制度；去任何岗位都能立即上岗作业；谁都明白工作该怎么做，怎样才算做好了；工作方便又舒适；每天都有所改善，有所进步。
缺勤率为零﹝6S可以创造出快乐的工作岗位）一目了然的工作场所，没有浪费、勉强、不均衡等弊端；岗位明亮、干净，无灰尘无垃圾的工作场所让人心情愉快，不会让人厌倦和烦恼；工作已成为一种乐趣，员工不会无故缺勤旷工；6S能给人“只要大家努力，什么都能做到”的信念，让大家都亲自动手进行改善；在有活力的一流工场工作，员工都由衷感到自豪和骄傲。
总之，完善7S 即是完善企业文化的过程。
能够把7S完完全全做好的企业，说明企业有了一个良好的精神面貌，有强有力的执行力、高素质的管理团队和员工素质，说明企业具备优秀的企业文化。本回答被提问者采纳
其实不是那么简单哦，7S的定义并不是在表面上的，应该深入，你考虑企业需要什么，7S同样是为了企业的需要而存在的。为了企业的需要而在提倡做的。所以我认为企业的需要就是利润最大点，如何做到呢，一切以客户价值为根本的理念必须贯穿在企业的文化里，贯穿在7S的工作内容里，只有从提高客户价值的问题上去做，我想这就是你老板需要的层次深入目标，也每个企业所必须做好的，希望能对你有所启发。本回答被网友采纳
