请问你有在化工企业或制造企业中可以实施的6S执行方案吗，如果有好的给我发一个，谢谢。
第一点：可以避免的浪费：时间浪费、物料浪费、空间浪费、人力浪费、产能浪费、品质浪费、管理浪费、设备浪费。 其实，浪费多数是交叉的。如减少管理难度，让管理人员可以层出更多精力去做其它的改善，从而少用管理人员，减少了管理人员的人力成本。如6S做得好，减少寻找工具和物料的时间，减少了时间浪费，有更多的时间去生产，那么时间浪费和产能浪费都能得到控制。6S做得好，可以减少过剩生产，排除不必要的库存，从少减少购置如台车、叉车、货架
等不必要的设备。
第二点：8大功能：亏损为零、浪费为零、不良为零、故障为零、切换产品时间为零、事故为零、投诉为零、缺勤为零。这些功能都是理论上存在可能，个人认为，企业要能达成以上这些作用，更取决于企业的整体管理水平。6S管理仅仅是所有管理中的一部分。能做到以上，非扩张前的丰田无人能达到。不过减少是肯定的。
第三点：1、物料浪费：公司在物料方面贩6S做的不是很到位。物流过程太长，导致物流过程中不得不储备大量物料，中间库存很多。如果在此方面进行改善，物流效率大大提高，可以减少中间库存。
2、时间浪费：现场管理过程中，必备物料和工具定置不到位，常出现寻找工具和物料现象。各部门的配合意识差，工具和物料被随意取走不归位现象突出，导致要用的人常在为这些东西而寻找。有的甚至出现丢失，以致于不得不再次购买。如果大家的6S意识到位，素养过硬，则这些现象就会大大减少。
3、产能浪费：6S工作不到位，设备异常多，在生产过程中，常出现设备故障，不得不停工或做产品切换，产能浪费现象突出。
4、设备6S不到位，设备故障率极高，以至公司不得不购买部分设备备用，从而形成浪费。设备6S做得好，至少可减少设备故障，少购 置备用设备，也不会为工序中设备的异常而开有产能浪费。
5、......
6、要说的很多。总之公司存在改善的空间很大。我们现正在大力推行6S管理。但因为企业的整体管理水平有限，员工对公司的归属感极低，6S工作总是难以做到彻底，相关的浪费现象总是存在于各个方面。在6S推行过程中，观念的改变成为首要问题。先进的管理理念和体制总是很难在公司扎根，从而衍生出很多各种各样的问题，远不是一个6S的推行就能改善。我们能做的就是想办法去减少这种浪费，尽量为降低公司的成本做些力所能及的工作。
第四点：6S 管理重在全员参与。所以其考核也应突出这点。如何调动所有人的积极性去做好6S，这是6S考核的难点。日资企业因其企业文化的突出作用，所有进入企业的员工，首先从观念上得到改正，员工接受程度也大大加深，6S管理深入人心。而在诸如内资企业，6S的实施一般是从上而下进行，其考核也多采用从上而下，这在推行之初具有明显效果，但时间一长，为维护这制度的所发费的成本也不小。如常进行6S评比、6S稽查，并与收入挂勾。目前很多公司在6S考核方面积累了不少好的经验。在我自已所负责的部门，我的6S考核方案主要是自评，并根据自评结果对相关人员进行考核。自评的方式重在突出大家的参与。自评是否客观，主要依赖部门员工之间的互相监督、竞争关系和舆论的压力。领导在引导方面也重在舆论，从而在内部形成一种制衡的体制来规范这种考核。目前来说效果很好，员工的参与性很高。我目前还进一步完善这个方案。
以上是我管理过程中的一些心得。不知对你是否有帮助。自评方案的实施，我个人认带有一定的管理创新，当我将这个方案向领导进行介绍时，得到领导的高度评价，领导还打算将此进行推广。
等不必要的设备。
第二点：8大功能：亏损为零、浪费为零、不良为零、故障为零、切换产品时间为零、事故为零、投诉为零、缺勤为零。这些功能都是理论上存在可能，个人认为，企业要能达成以上这些作用，更取决于企业的整体管理水平。6S管理仅仅是所有管理中的一部分。能做到以上，非扩张前的丰田无人能达到。不过减少是肯定的。
第三点：1、物料浪费：公司在物料方面贩6S做的不是很到位。物流过程太长，导致物流过程中不得不储备大量物料，中间库存很多。如果在此方面进行改善，物流效率大大提高，可以减少中间库存。
2、时间浪费：现场管理过程中，必备物料和工具定置不到位，常出现寻找工具和物料现象。各部门的配合意识差，工具和物料被随意取走不归位现象突出，导致要用的人常在为这些东西而寻找。有的甚至出现丢失，以致于不得不再次购买。如果大家的6S意识到位，素养过硬，则这些现象就会大大减少。
3、产能浪费：6S工作不到位，设备异常多，在生产过程中，常出现设备故障，不得不停工或做产品切换，产能浪费现象突出。
4、设备6S不到位，设备故障率极高，以至公司不得不购买部分设备备用，从而形成浪费。设备6S做得好，至少可减少设备故障，少购 置备用设备，也不会为工序中设备的异常而开有产能浪费。
5、......
6、要说的很多。总之公司存在改善的空间很大。我们现正在大力推行6S管理。但因为企业的整体管理水平有限，员工对公司的归属感极低，6S工作总是难以做到彻底，相关的浪费现象总是存在于各个方面。在6S推行过程中，观念的改变成为首要问题。先进的管理理念和体制总是很难在公司扎根，从而衍生出很多各种各样的问题，远不是一个6S的推行就能改善。我们能做的就是想办法去减少这种浪费，尽量为降低公司的成本做些力所能及的工作。
第四点：6S 管理重在全员参与。所以其考核也应突出这点。如何调动所有人的积极性去做好6S，这是6S考核的难点。日资企业因其企业文化的突出作用，所有进入企业的员工，首先从观念上得到改正，员工接受程度也大大加深，6S管理深入人心。而在诸如内资企业，6S的实施一般是从上而下进行，其考核也多采用从上而下，这在推行之初具有明显效果，但时间一长，为维护这制度的所发费的成本也不小。如常进行6S评比、6S稽查，并与收入挂勾。目前很多公司在6S考核方面积累了不少好的经验。在我自已所负责的部门，我的6S考核方案主要是自评，并根据自评结果对相关人员进行考核。自评的方式重在突出大家的参与。自评是否客观，主要依赖部门员工之间的互相监督、竞争关系和舆论的压力。领导在引导方面也重在舆论，从而在内部形成一种制衡的体制来规范这种考核。目前来说效果很好，员工的参与性很高。我目前还进一步完善这个方案。
以上是我管理过程中的一些心得。不知对你是否有帮助。自评方案的实施，我个人认带有一定的管理创新，当我将这个方案向领导进行介绍时，得到领导的高度评价，领导还打算将此进行推广。
温馨提示：答案为网友推荐，仅供参考
第1个回答 2013-10-12
车间6S管理制度一、整理
1、通道畅通、整洁。
2、工作场所的设备、物料堆放整齐，不放置不必要的东西。
3、办公桌上、抽屉内办公物品归类放置整齐。
4、料架的物品摆放整齐。
二、整顿
1、机器设备定期保养并有设备保养卡，摆放整齐，处于最佳状态。
2、工具定位放置，定期保养。
3、零部件定位摆放，有统一标识，一目了然。
4、工具、模具明确定位，标识明确，取用方便。
5、车间各区域有6S责任区及责任人。
三、清扫
1、保持通道干净、作业场所东西存放整齐，地面无任何杂物
3、办公桌、工作台面以及四周环境整洁。
4、窗、墙壁、天花板干净整洁。
5、工具、机械、机台随时清理。
四、清洁
1、通道作业台划分清楚，通道顺畅。
2、每天上、下班前5分钟做“6S”工作。
3、对不符合的情况及时纠正。
4、保持整理、整顿、清扫成果并改进。
五、素养
1、员工戴厂牌。
2、穿厂服且清洁得体，仪容整齐大方。
3、员工言谈举止文明有礼，对人热情大方。
4、员工工作精神饱满。
5、员工有团队精神，互帮互助，积极参加“6S”活动，时间观念强。
六、安全
1、重点危险区域有安全警示牌。
2、遵守安全操作规程，保障生产正常进行，不损坏公物。
3、班前不酗酒，不在禁烟区内吸烟本回答被网友采纳
1、通道畅通、整洁。
2、工作场所的设备、物料堆放整齐，不放置不必要的东西。
3、办公桌上、抽屉内办公物品归类放置整齐。
4、料架的物品摆放整齐。
二、整顿
1、机器设备定期保养并有设备保养卡，摆放整齐，处于最佳状态。
2、工具定位放置，定期保养。
3、零部件定位摆放，有统一标识，一目了然。
4、工具、模具明确定位，标识明确，取用方便。
5、车间各区域有6S责任区及责任人。
三、清扫
1、保持通道干净、作业场所东西存放整齐，地面无任何杂物
3、办公桌、工作台面以及四周环境整洁。
4、窗、墙壁、天花板干净整洁。
5、工具、机械、机台随时清理。
四、清洁
1、通道作业台划分清楚，通道顺畅。
2、每天上、下班前5分钟做“6S”工作。
3、对不符合的情况及时纠正。
4、保持整理、整顿、清扫成果并改进。
五、素养
1、员工戴厂牌。
2、穿厂服且清洁得体，仪容整齐大方。
3、员工言谈举止文明有礼，对人热情大方。
4、员工工作精神饱满。
5、员工有团队精神，互帮互助，积极参加“6S”活动，时间观念强。
六、安全
1、重点危险区域有安全警示牌。
2、遵守安全操作规程，保障生产正常进行，不损坏公物。
3、班前不酗酒，不在禁烟区内吸烟本回答被网友采纳
