如题所述
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1. 2 温度设定改性PP一般在210度左右,高光PP和某些含特殊物质的产品需有1-2区230度;防火PP一般在210-230度;
1. 3 转速,原则上以设备允许最大为准,不得轻易降低转速,如降低则需作为工艺异常记录;
1. 4 电流设定,同样以设备允许最大为准,尤其是01,02类产品,必须达到最佳班产,打板工艺必须调至最大,保证与生产一致。含粉体多下料不太稳定时,生产可以以电流为准,调整喂料,维持电流恒定;
1. 5真空,保持良好,一般在0.06以上。
1 .6附属设备,尤其在高等级产品时,最好先试运行,保证清机后不会因为这些附属设备原因停机等待;
1.7模孔数,是重要参数,一般填充pp都是尽量多开,17个以上,具体可根据标准班产进行调整,而汽车料因含POE等原因可适当少开几个,保持外观,72机则需据实际情况定。
1.8混料工艺 ,基本的原则:粒料一般在开始加,但是低熔点的如POE类在后面加,所有加油必须缓慢加入,尤其是粉体类料,油必须成线加入,粉体加入需防止飞扬,及时注意高混机是否有结快,及时清理;
1.9.1 改性PP01,02类 严格按混料工艺时间混料,当02类含AH类粉体与其他粉体时,必须先加AH类粉体再加其他粉体,特别和S-01N等一起时;
1.9.2 改性PP 03类 AH类粉体量多时,一般分两次加入,加一半以后再缓慢成线加油,再加另一半和其他粉体,混料时间,一般加一次AH类粉体60-70秒,使混出的料基本成粒状;
1.9.3只有PP粒料和POE的汽车类料,混料时间适当调短,POE一定最后加,约8秒后放料;
1.9.4防火PP 01类含十溴、AH类粉体、锑白时,将AH类粉体调整到其他两粉体之前加,锑白因比重较大,尽量在粉体的最后加,AH类粉体含量大时,可仿效改性PP03,将AH类粉体加入后缓慢加入油;
1.9.5 防火PP02类,八溴阻燃体系的混料,如04类含AH类粉体时,也基本同上,先AH类粉体,油,再其他粉体;
1.9.6 防火PP混料段加入回收料多的情况下,常需造粒,易堵塞模头,影响正常班产,还容易造成新的破碎料,所以防火PP类造粒尽量集中造粒,
1.9.7 混料机数,高等级的PP料容易受混料原因黑点超标,为便于清理重新混料,该类料混料机数一次不得大于2机,另粉体含量高的料料斗混料太多容易分层,堆积粉体,影响挤出生产,混料机数也必须控制在2-3机,
PP料生产工艺相对比较稳定,主要存在以下两个主要问题:
1、加有软化点较低原料(如POE,SBS等)的无填充PP生产时喂料螺杆处存在结块现象,导致喂料量减少,产量较低,如产品***,***等。
2、填充在30%以上的改性PP生产时常出现下料口反料现象,物料输送困难,产量较低,如产品***,***本色料等。
电,能耗,产能关系问题
1. PP料一般生产相对比较稳定,生产过程中的关键就是提高产能,即在设备允许情况下,尽可能提高班产,降低单位产品的能耗以及相应成本;关键在维持电流最大化,并维持相对稳定。
2. 车间管理,加强清机转产速度,降低中途能耗;
3. 切粒机,风刀等附属设备的及时启停,在AB级清机中,开机前必须试运行附属设备,确保开机后的生产连续,减少洗机料、能耗损失。本回答被网友采纳