如题所述
首先你选的发泡剂有没有问题，PVC发泡是利用发泡剂受热分解产生气体造成气孔，当加工温度步能达到发泡剂分解温度的时候自然是不会发泡的。不同种类的发泡剂分解温度不同，即使同种发泡剂不同厂家制造的分解温度也不完全相同，选择适合你的发泡剂。
PVC料有没有问题，不是所有PVC都适合发泡，得选择聚合度相对较低的，这样的料加工温度低，例如S700，你要用1000的跟700的可就不一样，可能发泡剂已经分解光了PVC还没化呢。
另外，还有其他助剂。正常发泡剂的分解温度是高于PVC的加工温度的，如果不加合适的助剂，结果是PVC分解了（发黄或变黑）AC还没分解（发泡），所以必须加入稳定剂使PVC保持稳定（在AC的试用温度下不分解），另一方面加促进AC发泡的助剂降低AC分解温度，使其匹配。还有助剂是为了使发泡孔小而致密，就是避免连片大泡孔降低制品强度。
既然温度低了不再发黄，我可以确定你原先的温度高了，造成PVC分解变黄，而且PVC分解是一个有自我促进作用的反应，就是说分解出的物质更加促进进一步分解，所以经常可以看见的情况是：温度不高没事，温度稍高就大量分解。
你现在可以做的是检查你用的PVC和发泡剂，没有问题的话就进一步研究你的稳定剂和发泡促进剂吧，发泡调节剂的问题现在暂时不用考虑因为不是大炮连片的问题而是不发的问题。
我两年前为一个企业开发PVC结皮发泡型材，无铅的，出口美国，还包括一些小件注塑，后来辞职了现在在做低电阻导电塑料的研发，已经不鼓捣PVC了。
PVC料有没有问题，不是所有PVC都适合发泡，得选择聚合度相对较低的，这样的料加工温度低，例如S700，你要用1000的跟700的可就不一样，可能发泡剂已经分解光了PVC还没化呢。
另外，还有其他助剂。正常发泡剂的分解温度是高于PVC的加工温度的，如果不加合适的助剂，结果是PVC分解了（发黄或变黑）AC还没分解（发泡），所以必须加入稳定剂使PVC保持稳定（在AC的试用温度下不分解），另一方面加促进AC发泡的助剂降低AC分解温度，使其匹配。还有助剂是为了使发泡孔小而致密，就是避免连片大泡孔降低制品强度。
既然温度低了不再发黄，我可以确定你原先的温度高了，造成PVC分解变黄，而且PVC分解是一个有自我促进作用的反应，就是说分解出的物质更加促进进一步分解，所以经常可以看见的情况是：温度不高没事，温度稍高就大量分解。
你现在可以做的是检查你用的PVC和发泡剂，没有问题的话就进一步研究你的稳定剂和发泡促进剂吧，发泡调节剂的问题现在暂时不用考虑因为不是大炮连片的问题而是不发的问题。
我两年前为一个企业开发PVC结皮发泡型材，无铅的，出口美国，还包括一些小件注塑，后来辞职了现在在做低电阻导电塑料的研发，已经不鼓捣PVC了。
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