如题所述
5S管理：
一、实施要点
整理：正确的价值意识——“使用价值”，而不是“原购买价值”
整顿：正确的方法——“3要素、3定”+ 整顿的技术
清扫：责任化——明确岗位5S责任
清洁：制度化及考核——5S时间；稽查、竞争、奖罚
素养：长期化——晨会、礼仪守则
二、推行步骤
步骤1：成立推行组织
步骤2：拟定推行方针及目标
步骤3：拟定工作计划及实施方法
步骤4：教育
步骤5：活动前的宣传造势
步骤6：实施
步骤7：活动评比办法确定
步骤8：查核
步骤9：评比及奖惩
步骤10：检讨与修正
步骤11：纳入定期管理活动中
三、实施方法
1.1、抽屉法：把所有资源视作无用的，从中选出有用的。
1.2、樱桃法：从整理中挑出影响整体绩效的部分。
1.3、四适法：适时、适量、适质、适地。
1.4、疑问法：该资源需要吗？需要出现在这里吗？现场需要这么多数量吗？
2.1、IE法：根据运作经济原则，将使用频率高的资源进行有效管理。
2.2、装修法：通过系统的规划将有效的资源利用到最有价值的地方。
2.3、三易原则：易取、易放、易管理。
2.4、三定原则：定位、定量、定标准。
2.5、流程法：对于布局，按一个流的思想进行系统规范，使之有序化。
2.6、标签法：对所有资源进行标签化管理，建立有效的资源信息。
3.1、三扫法：扫黑、扫漏、扫怪。
3.2、OEC法：日事日毕，日清日高。
4.1、雷达法：扫描权责范围内的一切漏洞和异端。
4.2、矩阵推移法：由点到面逐一推进。
4.3、荣誉法：将美誉与名声结合起来，以名声决定执行组织或个人的声望与收入。
5.1、流程再造：执行不到位不是人的问题，是流程的问题，流程再造为解决这一问题。
5.2、模式图：建立一套完整的模式图来支持流程再造的有效执行。
5.3、教练法：通过摄像头式的监督模式和教练一样的训练使一切别扭的要求变成真正的习惯。
5.4、疏导法：像治理黄河一样，对严重影响素养的因素进行疏导。
车间生产5S标准：
1、把要与不要的人、事、物分开，再将不需要的人、事、物加以处理，对生产现场的现实摆放和停滞的各种物品进行分类，区分什么是现场需要的，什么是现场不需要的
其次，对于车间里各个工位或设备的前后、通道左右、厂房上下、工具箱内外，以及车间的各个死角，都要彻底搜寻和清理，达到现场无不用之物。
2、把需要的人、事、物加以定量、定位。通过前一步整理后，对生产现场需要留下的物品进行科学合理的布置和摆放，以便用最快的速度取得所需之物，在最有效的规章、制度和最简洁的流程下完成作业。
3、将工作场所之污垢去除，使异常之发生源很容易发现，是实施自主保养的第一步，主要是在提高设备稼动率。
4、通过对整理、整顿、清扫活动的坚持与深入，从而消除发生安全事故的根源。创造一个良好的工作环境，使职工能愉快地工作。
5、努力提高员工的自身修养，使员工养成良好的工作、生活习惯和作风，让员工能通过实践5S获得人身境界的提升，与企业共同进步，是5S标准的核心。
扩展资料：
关于企业推行5S的效用：
1、确保安全(Safety)
通过推行5S，企业往往可以避免因漏油而引起的火灾或滑倒；因不遵守安全规则导致的各类事故、故障的发生；因灰尘或油污所引起的公害等。因而能使生产安全得到落实。
2、扩大销售(Sales)
5S是一名很好的业务员，拥有一个清洁、整齐、安全、舒适的环境；一支良好素养的员工队伍的企业，常常更能博到客户的信赖。
3、标准化(Standardization)
通过推行5S，在企业内部养成守标准的习惯，使得各项的活动、作业均按标准的要求运行，结果符合计划的安排，为提供稳定的质量打下基础。
4、客户满意(Satisfaction)
由于灰尘、毛发、油污等杂质经常造成加工精密度的降低，甚至直接影响产品的质量。而推行5S后，清扫、清洁得到保证，产品在一个卫生状况良好的环境下形成、保管、直至交付客户，质量得以稳定。
5、节约(Saving)
通过推行5S，一方面减少了生产的辅助时间，提升了工作效率；另一方面因降低了设备的故障率，提高了设备使用效率，从而可降低一定的生产成本，可谓“5S是一位节约者”。
参考资料来源：百度百科——5S现场管理法
一、责任区划分
1.根据公司实际情况划分各部门责任区。
2.根据“谁管理，谁负责”和“谁使用，谁负责”的原则追踪责任。
1）部门负责人是本部门5S第一责任人，所谓本部门的范围也包括借给他人使用的区域。
2）使用该区域的责任人有义务和责任搞好本区域5S工作；3.公司5S领导小组只问责责任区第一责任人，第一责任人对其下属责任人和借用区域负责；4.每个部门5S看板正上方必须安装部门区域和消防设施布局图；二、区域和通道划分1.区域分为操作区、物料区和通道；
2.有摆放物料的地方，就必须有通道；
3.主通道必须保证公司大型叉车能够通过，宽度不能小于2.5米，如有特殊情况须报告管理小组执行（副）组长批准；4.区域内通道简称辅通道，根据实际需要确定宽度，宽度不得低于80厘米；三、线条和画线要求1.主通道线为黄色实线，宽度为10厘米；
2.定位线、区域线和辅通道线为黄色实线，宽度为4厘米；3.危险区域、不合格或废品区用红色实线圈起来，宽度为4厘米；4.箭头为黄色，方向与通道线平行，居通道正中央，根据就近和逃生路线原则指引，全厂固定一个格式。
5.线条不得出现缺失和破损，要保持颜色清晰
四、定置要求
1.能够移动的设备、工具等必须有定位线，已固定的设备和工具不需要定位线；2.存放物料的地方必须有物料区域定位线；3.画定位线方法
（1）采用宽度为4厘米的黄色实线。具体画定位线的方式有两种：方式一为密闭式；方式二为画定四角。企业可根据实际情况选择。
（2）定位线与被定位对象之间的距离不可超过0.7厘米；五、物料和设备摆放要求1.单体包装重量超过10千克时高度不可超过1.8米；2.各类层叠摆放物料不可超过7层；3.摆放物料时不可超过存货甲板；
4.物料上的标识牌必须面向通道方向，这样易于识别。
5.大型物料存放区或仓库进门处必须有储物看板。
六、标识要求
1.颜色：（1）不合格、报废、警示类：白底红字；（2）其余：蓝底白字。
2.规格：（1）大号：A3（0.42米×0.3米）；
（2）小号：A4（0.21米×0.3米）。
3.字体：宋体。
4.高度；（1）1.8米；（2）3.7米；
5.位置；面向通道或人员操作方向；
6.对象
（1）产品；
（2）物料：
（3）危险品；
（4）区域；
（5）工具；
（6）文件；
7.排版：一行优先，两行其次；
8.挂法：固定优先，悬挂次之；
七、颜色要求
1.管道颜色
（1）水管，用灰色标识；
（2）气管，用黄色标识
（3）线管，用白色标识；
（4）高温管，用红色标识；
（5）高压气管，用红色标识；
（6）楼梯栏杆，用黄色标识；
（7）消防管，用红色标识；
2.区域
（1）黄色（实线），一般为通道线、区划线、固定物品定位线（2）绿色，表示合格区（3）红色，表示不合格区、废品区和危险区
（4）红色斑马线，表示不得放置、不得进入等（5）黄黑斑马线，表示警告、警示（如地面突起物、易碰撞处、坑道、台阶等）（6）红色，表示配电装置、消防栓处、升降梯下：
八、看板要求
1.规格，与目前看板一致，增加一块。
2.内容
（1）7S知识。
（2）评比成绩。
（3）改善图片前后对比。
（4）员工7S创新；
3.位置：办公室和车间进门处附近；
4.其他要求
（1）每周更新一次；
（2）确定责任人；
九、储物看板要求
1.规格。根据实际情况确定；
2.对象。仓库或车间仓库门前；
3.要求
（1）及时更新；
（2）准确；
（3）方便查找；本回答被提问者采纳
车间现场管理要和不要的物品没有分开，不要的东西没有及时清理掉（坏的台车、残损的料盘等）
工厂的5S管理整理
物品摆放混乱（台车、塑料盘、蛋糕模具等）
车间现场标识不清楚或没有标识
现场卫生差（地面、台面夹层及机器设备等）
人员工作情绪低落或涣散（上班时间玩手机听歌等做与工作无关的内容）
生产所需的表格不全
车间区域划分不清楚（消防区、清洁卫生区等）
没有定置线（地面、配料架及台面夹层等）
要与不要的东西区分
区分标准：
现场使用的频率：
每天使用的，放在台面或台面的夹层，做好标识，放在规定的区域内。
3-5天使用的，可以放在车间周转架及现场的冰柜或冰箱里。做好标识。
7天以上的，可以放在仓库，每次使用时，从仓库领用。
物品的状态
不能使用（坏的或影响使用的）：及时清理出去，做好物品的状态，不要放在生产区域。同时及时通知维修人员进行维修。
与工作无关的物品不要放再生产区域
对于车间的闲置物品或暂时用不到的（大型的），规划区域，统一放置。
塑料盘
1、装肉松、红豆等面包辅料的，一定要有盖，防止造成二次污染。并且上面要有标识状态。
2、装配料用的塑料盘要区分面包和蛋糕，应分别放置在相应的料架上，并且上面要有关于此配料的产品信息。
3、根据生产的要求，区分包装和面包定型用的塑料盘，防止串用，造成没有必要的污染。
4、对于在消毒间清理的，要按照标准分类摆放，不能放在地上。
台车
1、按照区域分两个部分摆放（包装区、面包定型区）
2、根据区域的大小定量摆放
3、根据数量划定置线，定位摆放
车间现场标识不清楚或没有标识
台车的定位定置线（包装区、面包定型区）
塑料盒定置线区域（消毒区、台面夹层区、配料架，面包定型区的货架、配料区、包装区等区域）
垃圾箱、扫把摆放区、消防设施区，设备、包装用的包材摆放区等。
关于标识的管理
1、配料盒外面的配料标识（用变纸贴贴在塑料盒外面）
2、车间所有存放内陷或肉松之内的物品容器，在外面必须要有标识状态。
3、灭蝇灯、温湿度表等物品要有标识，并重新按照要求摆放。
4、设备要有标识状态。
