如题所述
第一射胶低速进胶，将喷嘴到冷料头移开再提高二段射速充满模穴以缩短浇口部塑料流到末端的时间，使充填中的塑料粘度维持最小的固化，但高速射出要控制正确的保压切换点很困难，所以必须利用多段减速才能有效控制掌握保压切换点。
射胶分为多段是为了注射工艺方便调节，具体调节需要看产品材料，跟产品结构。
利用电光控制指挥油压系统中的流量比例阀瞬间获得在一点位置的射胶速度，以达到分段射速。
扩展资料
注塑机液压系统
液压传动系统的作用是实现注塑机按工艺过程所要求的各种动作提供动力，并满足注塑机各部分所需压力、速度、温度等的要求。
注塑机电气控制
电气控制系统与液压系统合理配合，可实现注射机的工艺过程要求（压力、温度、速度、时间）和各种程序动作。主要由电器、电子元件、仪表、加热器、传感器等组成。一般有四种控制方式，手动、半自动、全自动、调整。
参考资料来源：百度百科-注塑机
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第1个回答 2010-03-11
一般多是用一段，当打大的产品时一段不够时打二段，四段为保压，是为了产品快速成型。
第2个回答 2010-03-11
有三段,有一段是射料,有一段低压锁模,一段是高压锁模
并且每一段有控制开关看一下说明书或是问一下那个开关控制那一段一下无法说清.
并且每一段有控制开关看一下说明书或是问一下那个开关控制那一段一下无法说清.
第3个回答 2010-03-11
每段的位置；压力；速度可以任意调， 是根椐问题而定。
参考资料：
第4个回答 推荐于2017-10-05
一、多段射出塑料流动原理：
1、第一射胶低速进胶,将喷嘴到冷料头移开再提高二段射速充满模穴以缩短浇口部塑料流到末端的时间,使充填中的塑料粘度维持最小的固化,但高速射出要控制正确的保压切换点很困难,所以必须利用多段减速才能有效控制掌握保压切换点。
2、分段射出的动作原理：
利用电光控制指挥油压系统中的流量比例阀瞬间获得在一点位置的射胶速度,以达到分段射速。
二、分段射出射速与压力的关系：
1、分段射出成型工艺中,充填过程不管有几段变化其射压只有一个压力即一次压,而保压阶段不管几段保压其速度仅保持一个即可。
2、分段射出实例：
⑴同一成品可使用较小锁模力成型,从而可以延长机器、模具寿命；
⑵分段减速掌握正确的保压切换点可以有效确保品质的稳定；
⑶成型塑胶流动太好时,以防止毛边产生采取低速射胶,但不得使原料冷却固化为原则,待熔融树脂通过肉厚处再提高射速快速充满模穴,流痕（是熔融脂逐渐以浇口为中心而呈现的条纹状模样）是最初流入模穴内的树脂冷却过快而与其次流入的树脂之间形成的交界所致。
⑷进胶口（即浇口）部位成型较厚的情况,射速太快会造成乱流,冷料易残留通道而形成流痕,故应慢速低压进胶推开冷料头,使后面的塑料顺利进入。
⑸射出成型工程中喷嘴部与模具接触因模具冷却水冷却模具温度较射嘴低,部分热被模具带走,喷嘴容易产生冷料头,这些冷料头射入模具中,会在浇口处阻塞而引起流纹或银条状痕迹,探取分段射出可以改善此不良。
⑹精密细小零件,浇口尺寸精细,且多数模穴之浇口平衡制作上极困难不易,将浇口开同一尺寸大小再利用多段射出技术就可克服。
⑺第一段低速射出与第二段高速射出之交界切换位置的改变,可以将熔接线局部位移修正,如在外观上明显的部位移至较不明显位置（如贴签处）。
⑻凹陷与熔合不良现象在成型中是互相对立的,用此方法可同时改善；产品凹陷部位射速急降,充填表层至冷固后快速提高射速充填模穴,产生熔接线部位应采取快速射胶以防止熔合不良（一般成型品表面下陷均在肉厚处发生,它乃是熔融树脂冷却固化时的体积收缩所致）。
⑼在保压过程中分段降低可使成型品残留应力减校
⑽成型品薄而流动距离长的成型条件需高压力能顺利完成,但高速高压射胶容易造成浇口部残留应力,从而影响品质所以采取高速进胶,中速充填,低速保压消除残留应力,从而防止成品变形。
⑾模具冷却方面来改善：若动模温度低定模温度高成型品不会发生内向翘曲,若动模温度较高则成型品可能发生外向翘曲现象。
⑿烧焦（是由于模穴内气体压缩燃烧引起的现象）最容易发生在分模线或熔接处,树脂的表面呈现黑色碳化之痕迹,而需使空气瓦斯能顺利排出模穴,必须降低射速
1、第一射胶低速进胶,将喷嘴到冷料头移开再提高二段射速充满模穴以缩短浇口部塑料流到末端的时间,使充填中的塑料粘度维持最小的固化,但高速射出要控制正确的保压切换点很困难,所以必须利用多段减速才能有效控制掌握保压切换点。
2、分段射出的动作原理：
利用电光控制指挥油压系统中的流量比例阀瞬间获得在一点位置的射胶速度,以达到分段射速。
二、分段射出射速与压力的关系：
1、分段射出成型工艺中,充填过程不管有几段变化其射压只有一个压力即一次压,而保压阶段不管几段保压其速度仅保持一个即可。
2、分段射出实例：
⑴同一成品可使用较小锁模力成型,从而可以延长机器、模具寿命；
⑵分段减速掌握正确的保压切换点可以有效确保品质的稳定；
⑶成型塑胶流动太好时,以防止毛边产生采取低速射胶,但不得使原料冷却固化为原则,待熔融树脂通过肉厚处再提高射速快速充满模穴,流痕（是熔融脂逐渐以浇口为中心而呈现的条纹状模样）是最初流入模穴内的树脂冷却过快而与其次流入的树脂之间形成的交界所致。
⑷进胶口（即浇口）部位成型较厚的情况,射速太快会造成乱流,冷料易残留通道而形成流痕,故应慢速低压进胶推开冷料头,使后面的塑料顺利进入。
⑸射出成型工程中喷嘴部与模具接触因模具冷却水冷却模具温度较射嘴低,部分热被模具带走,喷嘴容易产生冷料头,这些冷料头射入模具中,会在浇口处阻塞而引起流纹或银条状痕迹,探取分段射出可以改善此不良。
⑹精密细小零件,浇口尺寸精细,且多数模穴之浇口平衡制作上极困难不易,将浇口开同一尺寸大小再利用多段射出技术就可克服。
⑺第一段低速射出与第二段高速射出之交界切换位置的改变,可以将熔接线局部位移修正,如在外观上明显的部位移至较不明显位置（如贴签处）。
⑻凹陷与熔合不良现象在成型中是互相对立的,用此方法可同时改善；产品凹陷部位射速急降,充填表层至冷固后快速提高射速充填模穴,产生熔接线部位应采取快速射胶以防止熔合不良（一般成型品表面下陷均在肉厚处发生,它乃是熔融树脂冷却固化时的体积收缩所致）。
⑼在保压过程中分段降低可使成型品残留应力减校
⑽成型品薄而流动距离长的成型条件需高压力能顺利完成,但高速高压射胶容易造成浇口部残留应力,从而影响品质所以采取高速进胶,中速充填,低速保压消除残留应力,从而防止成品变形。
⑾模具冷却方面来改善：若动模温度低定模温度高成型品不会发生内向翘曲,若动模温度较高则成型品可能发生外向翘曲现象。
⑿烧焦（是由于模穴内气体压缩燃烧引起的现象）最容易发生在分模线或熔接处,树脂的表面呈现黑色碳化之痕迹,而需使空气瓦斯能顺利排出模穴,必须降低射速
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