如题所述
fmea的三要素：风险量化评估、列出原因/机理、寻找预防/改善措施
FMEA开始于产品设计和制造过程开发活动之前，并指导贯穿实施于整个产品周期。进行分析系统中每一产品所有可能产生的故障模式及其对系统造成的所有可能影响，并按每一个故障模式的严重程度，检测难易程度以及发生频度予以分类的一种归纳分析方法。
扩展资料：
失效模式分析对产品从设计完成之后，到首次样品的发展而后生产制造，到品管验收等阶段都可说皆有许多适用范围，基本上可以活用阶段，兹说明如下：
第一阶段 设计阶段的失效模式分析
1、针对已设计的构想作为基础，逐项检讨系统的构造、机能上的问题点及预防策略。
2、对于零件的构造、机能上的问题点及预防策略的检讨。
3、对于数个零件组或零件组之间可能存在的问题点作检讨。
第二阶段 试验计划订定阶段的失效模式分析
1、针对试验对象的选定及试验的目的、方法的检讨。
2、试验法有效的运用及新评价方法的检讨。
3、试验之后的追踪和有效性的持续运用。
参考资料来源：百度百科-FMEA失效模式与效应分析
FMEA失效分析的基本理念三要素：
对失效的产品进行分析，找出零组件之失效模式，鉴定出它的失效原因，研究该项失效模式对系统会产生什么影响。
失效分析找出零组件或系统的潜在弱点，提供设计、制造、品保等单位而采取可行之对策。
何谓FMEA为一组系统化的活动，其目的是：
发现和评价产品/过程中潜在的失效及其失效效应。
找到能够避免或减少这些潜在失效发生的措施。
将上述整个过程文件化。它是对设计过程的完善化，明确必须做何种设计和过程才能满足顾客的需要。
推行FMEA的优点：
在早期设计阶段，协助选定设计替换之方法以提高产品可靠度与安全性。
所有可能的失效模式及其效应皆已考虑，以使生产顺利作业。
能清楚了解并确认潜在失效之原因及其对应之效应大小。
提供一个在开发与最后之设计验证中，测试规划之基础。
在协助市场失效之分析与设计变更之考虑时，提供历史文档以供参考。
工程师于设计审查阶段中，能提报管理层以肯定此组织不良预防之努力。
