如题所述
典型的pvc生产工艺介绍如下:
1、窒素公司pvc悬浮聚合工艺
利用悬浮聚合从vcm生产各种等级pvc:通用级、高k值、低k值、无光泽型和共聚体pvc。搅拌式反应器中加入水、添加剂和vcm，聚合反应时，按产品等级控制温度（用冷却水或制冷水）。反应结束，产物排向泄放罐，在此蒸发出大多未反应vcm。反应器冲洗并喷入阻垢剂，准备下一批生产。含vcm的pvc浆液连续送入汽提塔，从pvc浆液中有效地回收vcm。未反应vcm在vcm回收设施中液化，返回聚合。pvc浆液再脱水，用干燥器干燥。
该工艺利用vcm分散在水中批量聚合。标准反应器尺寸为:60、80、100或130m3。生产每吨pvc的物耗和能耗为：vcm 1.003t，电力160kwh，蒸气0.7t，添加剂（生产管道级）12美元。已技术转让12套装置，总能力超过100万t/a。其vcm去除技术为许多pvc生产商采用。
2、窒素公司vcm去除技术
pvc浆液从反应器放出，甚至在初步闪蒸后仍含有大量vcm（高于30000×10-6）。有效地去除剩余vcm，回收后回用，可使pvc产品中剩余vcm含量减少到小于1×10-6，某些情况下可小于0.1×10-6。该vcm去除技术采用过程全自动的蒸气汽提密闭体系，借助先进设计和专用塔器，占地少，投资低。塔器规模可为2.5～30t/h。耗用蒸气为130kg/t pvc。
3、)inovyl公司pvc悬浮聚合工艺
反应器可大到140m3，反应控制转化率高达94%，汽提塔可使树脂中残留vcm小于1×10-6。被vcm污染的水用蒸气汽提至vcm小于1×10-6后排放。采用专利的阻垢剂evicas 90防止反应器中树脂沉积。密闭的反应过程和高效的阻垢剂可使反应器运作频率高达700批。pvc装置总的环境排放量小于20g vcm/t pvc。
以美国海湾沿岸费用为基准，15万t/a悬浮法pvc装置投资为4500万美元。生产每吨pvc的物耗和能耗为:vcm 1.004t，蒸气0.9t，冷却水48万kcal，电力150kwh，软化水2.2t，添加剂费用（生产管道级）11美元。
现有的汽提系统可通过设置evc浆液汽提塔加以改造。对于15万t/apvc装置，该设施费用为250万美元。该evc技术己应用于6套pvc装置，总能力超过110万t/a。阻垢剂evicas 90已应用于全球pvc产能的80%。
4、vintec公司生产 pvc的vinnolit工艺
分散剂、添加剂、vcm和水加入反应器，反应浆液通过同流换热器送入筛板式vinnolit脱气塔。vcm用蒸气汽提，离开脱气塔的浆液中vcm浓度小于1×10-6。未反应vcm回收液化后返回聚合利用。在离心机内使悬浮体脱水，湿的pvc块送入vinnolit旋分干燥系统。聚合无需制冷水。采用内冷式高效反应器，尺寸可大到150m3。密闭和清洁的反应器技术，使之无需打开反应器。同时无需采用高压水冲洗。整个过程操作采用分散型控制系统（dcs）控制。并采用高效阻垢剂。
生产每吨pvc的物耗和能耗为:vcm 1.001t，蒸气0.8t，电力170kwh，添加剂费用（生产管道级）14美元。生产效率高达600t/m3·a。该vinnolit技术已用于生产pvc 58万t/a。世界上采用vinnolit工艺的能力约100万t/a。vinnolit旋分干燥器已被许多pvc生产商采用。
5、废旧pvc回收利用技术
经济可行又有环境效益的废旧pvc循环回收工艺有助于促进pvc的重复利用。索尔维公司开发了称为vinyloop的pvc循环利用技术。并在意大利费腊拉建成1万t/a装置，验证了采用电缆料循环利用的技术经济上的可行性。该工艺将废旧电缆护套转变成板材，回收的板材可以原掺混物料一半的价格售出。1万t/a装置投资为1000万欧元。该工艺将线缆粉碎成10cm长度，并将护套溶解在甲乙酮混合物中。过程在85℃下10～15min内完成。然后过滤除去铜、聚乙烯和橡胶。剩余的淤浆用蒸气使其沉淀，甲乙酮混合物循环使用。淤浆中pvc组分形成无流动性的颗粒混合物，平均尺寸为350μm。这些颗粒含有添加剂、填充剂、稳定剂和增塑剂。某些乳化剂可能在汽相损失掉。过程在85℃下操作可加速溶解步骤，但该温度并不足以使pvc发生化学降解（pvc对热极其敏感）。索尔维将采用这一技术在欧洲再建3套装置。
1、窒素公司pvc悬浮聚合工艺
利用悬浮聚合从vcm生产各种等级pvc:通用级、高k值、低k值、无光泽型和共聚体pvc。搅拌式反应器中加入水、添加剂和vcm，聚合反应时，按产品等级控制温度（用冷却水或制冷水）。反应结束，产物排向泄放罐，在此蒸发出大多未反应vcm。反应器冲洗并喷入阻垢剂，准备下一批生产。含vcm的pvc浆液连续送入汽提塔，从pvc浆液中有效地回收vcm。未反应vcm在vcm回收设施中液化，返回聚合。pvc浆液再脱水，用干燥器干燥。
该工艺利用vcm分散在水中批量聚合。标准反应器尺寸为:60、80、100或130m3。生产每吨pvc的物耗和能耗为：vcm 1.003t，电力160kwh，蒸气0.7t，添加剂（生产管道级）12美元。已技术转让12套装置，总能力超过100万t/a。其vcm去除技术为许多pvc生产商采用。
2、窒素公司vcm去除技术
pvc浆液从反应器放出，甚至在初步闪蒸后仍含有大量vcm（高于30000×10-6）。有效地去除剩余vcm，回收后回用，可使pvc产品中剩余vcm含量减少到小于1×10-6，某些情况下可小于0.1×10-6。该vcm去除技术采用过程全自动的蒸气汽提密闭体系，借助先进设计和专用塔器，占地少，投资低。塔器规模可为2.5～30t/h。耗用蒸气为130kg/t pvc。
3、)inovyl公司pvc悬浮聚合工艺
反应器可大到140m3，反应控制转化率高达94%，汽提塔可使树脂中残留vcm小于1×10-6。被vcm污染的水用蒸气汽提至vcm小于1×10-6后排放。采用专利的阻垢剂evicas 90防止反应器中树脂沉积。密闭的反应过程和高效的阻垢剂可使反应器运作频率高达700批。pvc装置总的环境排放量小于20g vcm/t pvc。
以美国海湾沿岸费用为基准，15万t/a悬浮法pvc装置投资为4500万美元。生产每吨pvc的物耗和能耗为:vcm 1.004t，蒸气0.9t，冷却水48万kcal，电力150kwh，软化水2.2t，添加剂费用（生产管道级）11美元。
现有的汽提系统可通过设置evc浆液汽提塔加以改造。对于15万t/apvc装置，该设施费用为250万美元。该evc技术己应用于6套pvc装置，总能力超过110万t/a。阻垢剂evicas 90已应用于全球pvc产能的80%。
4、vintec公司生产 pvc的vinnolit工艺
分散剂、添加剂、vcm和水加入反应器，反应浆液通过同流换热器送入筛板式vinnolit脱气塔。vcm用蒸气汽提，离开脱气塔的浆液中vcm浓度小于1×10-6。未反应vcm回收液化后返回聚合利用。在离心机内使悬浮体脱水，湿的pvc块送入vinnolit旋分干燥系统。聚合无需制冷水。采用内冷式高效反应器，尺寸可大到150m3。密闭和清洁的反应器技术，使之无需打开反应器。同时无需采用高压水冲洗。整个过程操作采用分散型控制系统（dcs）控制。并采用高效阻垢剂。
生产每吨pvc的物耗和能耗为:vcm 1.001t，蒸气0.8t，电力170kwh，添加剂费用（生产管道级）14美元。生产效率高达600t/m3·a。该vinnolit技术已用于生产pvc 58万t/a。世界上采用vinnolit工艺的能力约100万t/a。vinnolit旋分干燥器已被许多pvc生产商采用。
5、废旧pvc回收利用技术
经济可行又有环境效益的废旧pvc循环回收工艺有助于促进pvc的重复利用。索尔维公司开发了称为vinyloop的pvc循环利用技术。并在意大利费腊拉建成1万t/a装置，验证了采用电缆料循环利用的技术经济上的可行性。该工艺将废旧电缆护套转变成板材，回收的板材可以原掺混物料一半的价格售出。1万t/a装置投资为1000万欧元。该工艺将线缆粉碎成10cm长度，并将护套溶解在甲乙酮混合物中。过程在85℃下10～15min内完成。然后过滤除去铜、聚乙烯和橡胶。剩余的淤浆用蒸气使其沉淀，甲乙酮混合物循环使用。淤浆中pvc组分形成无流动性的颗粒混合物，平均尺寸为350μm。这些颗粒含有添加剂、填充剂、稳定剂和增塑剂。某些乳化剂可能在汽相损失掉。过程在85℃下操作可加速溶解步骤，但该温度并不足以使pvc发生化学降解（pvc对热极其敏感）。索尔维将采用这一技术在欧洲再建3套装置。
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第1个回答 2013-08-19
看看吧 很全的！还括了特性！希望有用！！
